Красноярск – алюминиевая столица России

На долю Красноярска приходится почти треть (~27%) всего производимого алюминия в России – около 1 млн тонн ежегодно. Неудивительно, что город на Енисее называют алюминиевой столицей России. КрАЗ, КраМЗ, КМК, СКАД, СЕГАЛ – эти предприятия отрасли обеспечили Красноярску столичный статус.

Строители в зеленых фуражках

Примерять алюминиевые регалии Красноярск начал более полувека назад – в 1955 году Совет Министров СССР принял масштабный план по развитию предприятий алюминиевой промышленности в Красноярском крае. Планом было предусмотрено строительство Красноярского алюминиевого завода, Ачинского глиноземного комбината и Кия-Шалтырского нефелинового рудника. В 1959 году началось строительство КрАЗа.

Интересно, что участие в возведении корпусов завода и других предприятий, а также жилых кварталов принимали тысячи отслуживших срочную службу пограничников. «Основная сила на стройке алюминиевого завода – это бывшие пограничники. Люди, которые, без преувеличения будет сказано, вытянули наш трест… Более половины всех бригадиров, мастеров и прорабов – бывшие пограничники. Я рад, что наш трест попал в число тех предприятий, над которыми шефствует пограничный комсомол. Это же золотые люди!», – писал главный инженер КрасноярскАлюминСтроя об опыте работы со специалистами из погранвойск.

Вклад пограничников в развитие алюминиевой промышленности города и его дальнейшее превращение в крупнейший экономический центр Восточной Сибири был столь велик, что на одном из первых слитков алюминия, полученных на заводе, красовалась надпись: «Пограничникам Советского Союза – наш первый алюминий!».

В 1999 году в честь первых строителей КрАЗа переименовали улицу, где располагается завод, а также предприятия, выпускающие алюминиевую продукцию: КраМЗ, СКАД, СЕГАЛ и другие – все они расположены на улице Пограничников.

Путь металла

Путь металла начинается с цехов электролиза, где из глинозема производится алюминий в жидком виде. На КрАЗе применяются три технологии добычи алюминия: обожженный анод, трехслойное рафинирование и ЭкоСодерберг. Последняя технология, разработанная РУСАЛом, призвана существенно снизить загрязнения воздуха.

Электролизеры (на КрАЗе их сейчас 86), прошедшие модернизацию, демонстрируют снижение выбросов загрязняющих веществ в среднем на 14%, а фтора – более чем на 32%.

После электролиза полученный алюминий отправляется в литейные цеха для приготовления сплавов. В литейном цехе, куда жидкий алюминий попадает в специальных ковшах, в него в зависимости от технического задания добавляются магний, марганец и другие металлы. Образцы полученного сплава направляются на спектральный анализ в лабораторию, где проверяется соответствие заданным характеристикам.

Из полученных сплавов производятся слитки, которые затем нарезаются под необходимые размеры, грузятся в полувагоны и отправляются конечному потребителю. В том числе – предприятиям, расположенным в Красноярске.

Алюминий, произведенный в Красноярске, находит применение в ключевых отраслях промышленности – в авиастроении, автомобилестроении, машиностроении, энергетике и строительстве. Благодаря близости алюминиевого завода в самом Красноярске и в целом в крае успешно развиваются предприятия, выпускающие продукцию на основе алюминиевых сплавов. Сегодня красноярские предприятия предлагают решения для городского и железнодорожного транспорта (Красноярские машиностроительные компоненты), автопрома (СКАД), авиации и строительства (СЕГАЛ). Среди потребителей – один из крупнейших переработчиков алюминия в России –  Красноярский металлургический завод (КраМЗ).

КраМЗ: нет предела переделу

«На КраМЗе работает около 2,5 тысяч человек. Ежегодно мы увеличиваем объемы выпуска продукции. Например, в 2020 году завод выпустил 72 тысячи тонн товарного продукта, в прошлом – 87 тысяч. В этом году планировали достичь показателя в 100 тысяч тонн, но, по понятным причинам, пришлось скорректировать цели», – рассказывает Олег Буц, генеральный директор КраМЗа.

Предприятие, основанное в системе Министерства авиационной промышленности, выпускает широкий ассортимент продукции. Наличие высококачественного оборудования позволяет КраМЗу взаимодействовать с заказчиками из самых разных отраслей в практически любых требуемых объемах. Только плавильный цех представлен восемью литейными агрегатами, плюс к этому еще один – для литья рулонов под ленту.

«Вся наша система литья выстроена на производство цилиндрических слитков. Часть из них идет на внутренний рынок, но большая часть остается на заводе – как заготовки для продукции прессовых цехов», – объясняет Олег Буц.

На КраМЗе расположены два прессовых цеха, трубопрессовый и кузнечнопрессовые цеха. Установленные на предприятии станы работают с усилием от 800 до 7000 тонна-сил и производят продукцию для строительства, транспорта, нефтегазовой отрасли и авиапрома. Производят на КраМЗе и катанку для энергетической отрасли – для этого на заводе есть оборудование мощностью 2600 тонн. Номенклатура предприятия включает десятки тысяч позиций, и в том числе профили, трубы, поковки, штампованные колеса, мачты освещения. 

Среди инновационных продуктов – мостовые конструкции из алюминия. Этот проект реализуется совместно с Алюминиевой Ассоциацией. Цилиндрические слитки из алюминиевого сплава (преимущественно для мостов это АД35ч) нарезаются на необходимые размеры и отправляются под пресс, где из них вытягиваются соответствующие инженерным чертежам профили и элементы. Затем элементы будущей конструкции обрабатываются во фрезерном центре и проходят через аргоновую сварку. Если заказчику требуется окраска, то слитки отправляются в цех анодирования, где их не только красят, например, в цвет «шампань», но и анодируют. Анодирование продлевает срок службы металла до 50 лет.

Специальный цех алюминиевых конструкций, обновленный КраМЗом в 2021 году, позволяет собирать конструкции непосредственно на заводе. Собранные мостовые пролеты длиной до 40 метров грузятся на полуприцеп-тяжеловоз (трал) и отправляются на стройплощадку. «Большой плюс – можно вывезти мост из двух элементов, с аналогичными стальными так не получится», – отмечает директор инструментального производства КраМЗ Дмитрий Святненко.

СКАД: колеса фортуны

Красноярск является рекордсменом среди других российских городов по числу установленных пешеходных мостов с алюминиевыми конструкциями. Ежедневно под мостами на улицах Партизана Железняка, 9 Мая, Карла Маркса и Николаевском проспекте проносятся тысячи автомобилей. Из них и те, колеса которых изготовлены на красноярском предприятии СКАД. Завод выпускает литые и штампованные диски под марками SKAD, K&K и iFree диаметром от скромных 13 до внушительных 22 дюймов.

Ведущий производитель отечественных колесных дисков включает в свою орбиту два завода – в Красноярске и Дивногорске. Их общая мощность 32 линии. Для производства дисков в основном используется сплав AlSi11. А, например, колеса автомобилей семейства «Кортеж» от НАМИ делаются из сплава AlSi7 (с термообработкой).

На каждом этапе производства колесные диски проходят тщательный контроль качества и соответствия. Алюминий, поставляемый на завод в расплавленном и твердом виде, уже перед фасованным литьем проверяется на соответствие характеристикам сплава, затем проводятся спектральный анализ, рентгеноскопический контроль, проверка наличия отклонений от технических параметров и даже внешнего вида. Кроме того, завод оснащен специальным оборудованием для проведения проверок поведения диска при прямом ударе, ударе под углом и других видах нагрузок. Качество дисков SKAD подтверждают ежегодные аттестации крупнейшими российскими и зарубежными автопроизводителями, которые проходит предприятие.

Основной для изготовления диска служат специальные пресс-формы, разрабатываемые под каждый эскиз. Они выдерживают температуру до 800 градусов и именно от них зависит качество будущей отливки. Полученная отливка, пройдя рентгеноскопию, отправляется на механическую обработку и затем попадает на окрасочный конвейер. Кстати, линия окраски на СКАДе является самой современной в России, ее мощность составляет 2,5 миллиона колес в год. После окраски диски упаковывают и направляют к заказчику.

Компания поставляет колеса на розничный рынок, но основные потребители – это АвтоВАЗ и зарубежные компании. Интерес к красноярским дискам проявляют и китайские концерны, локализующие сборку в России. Текущие производственные мощности площадок в Красноярске и Дивногорске позволяют производить более 2 млн дисков в год, что составляет большую часть отечественного рынка колес – около 80%.

СЕГАЛ: для вертолетов и «Ласточек»

Крупным игроком строительного рынка является красноярский завод «СЕГАЛ» (входит в ГК «СИАЛ»). Предприятие выпускает системы архитектурных алюминиевых профилей для светопрозрачных и навесных фасадов, окон, дверей противопожарных и балконных конструкций. Продукция под брендом «СИАЛ» использовалась при строительстве объектов в Красноярске (Ледовый дворец «Кристалл Арена»), Грозном (Национальный музей Чеченской республики), Краснодаре (ВК «Экспоград-ЮГ»), Казани (Полилингвальный образовательный комплекс «Адымнар»). Используются системы «СИАЛ» и в жилищном строительстве, включая программу реновации в Москве.

Производственная мощность завода более 32 тысяч тонн продукции в год, а номенклатура включает в себя более двух тысяч наименований для каждой из предлагаемых заводом систем. Собственное конструкторское бюро СЕГАЛ работает над улучшением характеристик выпускаемой заводом продукции. Благодаря чуткому реагированию на тенденции рынка и возможность создавать продукты с нуля СЕГАЛ одним из первых предложил востребованную сегодня оконно-дверную систему на основе алюминиевых профилей.

В 2018 году, на заре алюминиевого мостостроения в Красноярске, СЕГАЛ участвовал и в строительстве двух первых в столице края мостов из алюминиевых сплавов. Изготовленные на предприятии профили были применены при возведении надземных пешеходных переходов, построенных к Универсиаде-2019.

Продукцию компании можно встретить не только в строительстве. Например, пассажиры электропоездов семейства «Ласточка» успели оценить удобство и эстетические свойства багажных полок, выпущенных красноярским предприятием.

Одно из интересных решений, предлагаемых предприятием, – мобильные вертолетные площадки. Эти алюминиевые конструкции, состоящие из ламелей весом 11 кг каждая и соединяемых между собой вручную, способны выдерживать нагрузку до 548 тонн на квадратный метр. Монтаж площадки занимает около двух часов, а низкий вес конструкции позволяет задействовать минимум персонала для ее развертывания. Испытания показали, что алюминиевая площадка способна принять крупнейший в мире вертолет Ми-26, масса которого (без учета груза) около 28 тонн.

На фотографии: производство СЕГАЛ

Материал подготовлен пресс-службой Алюминиевой Ассоциации